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行业资讯

汽车行业零部件应用的感应淬火设备-恒进感应淬火机床

有些零件反映出一辆普通的小轿车感应淬火的程度。速度不变的连接件(前驱动小轿车的套 筒件和柱形件)、轮轴和后桥主动轴采用的感应淬火方法取得了引人注目的进展。1967年的美国引出了细长零件的一次淬火技术。当时欧美出现了牵引杆式后桥。前驱动车的迅速发展引出了转向齿条的新的淬火方法。继而,曲轴、凸轮轴、环状齿轮等发动机零件的新型淬火机床也陆续问世。


一次加热淬火利用余热来消除应力较之连续淬火更能提高经济效益。余热消除应力的技术在当时的欧洲已经较为普遍。在东欧有许多淬火工件,甚至曲轴圆角淬火也已经采用了。感应淬火零件经过余热去应力较炉内加热去应力后表面残余压应力减少。感应淬火不仅用于各种轮轴,而且在当代前轮和后轮躯动小轿车的各种等速头的热处理。


在淬火过程中,感应器主要影响工件的淬硬深度,也影响到淬硬长度。同时可以用于补偿在加热过程中冷却水的影响。


目前市面上的感应淬火巳进入了分为半自动淬火机床和全自动淬火机床的广阔的领域。现时的趋势是全部自动化为特点,即使低 的生产量也采用全自动的机床,使操作者从单调的工作中解脱出来。在标准半自动淬火机床上操作人员持续的重复动作,已逐渐被程序化的自动控制所代替:对不同工件的淬火部位选择对应的感应器。同时由于自动化程度的提高, 考虑安全需要的工作面积以及安装等原因, 感应淬火设备采用体积小得多的半导体控制 技术体现出特别的优势。


恒进感应先进的全自动化感应淬火设备采用先进的晶体管半导体精确控制感应加热技术,一方面能够提升工件生产效率,其次能够减少操作者的手工工作量。点击了解更多恒进感应在汽车工业领域传动工件感应淬火的解决方案。

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